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Primero, introducción del cilindro del molino de bolas
El cilindro del molino de bolas es su componente principal que lleva, formado por soldadura de bobina de chapa de acero de alta resistencia, insertado dentro de un revestimiento resistente al desgaste, en la rotación para soportar la abrasión de impacto de la bola de acero y el material, para lograr la estructura clave de la trituración del material.
Función principal: para contener el medio de molienda (bola de acero/sección de acero) y el material molido, soportar la torsión rotatoria (miles a decenas de miles de vacas · metros) y la carga de impacto, transferir la potencia del motor para completar la operación de molienda de polvo
Ii. Selección material (resistencia de desgaste)
componentes | Material recomendado para | Las normas | Requisitos de rendimiento |
Barril de acero | Q345R/Q355GJC | GB/T 713/GB 1591 | Acero de alta resistencia de baja aleación, trabajo de impacto ≥34J a -20℃ |
Tapa final flangeada | ZG270-500/ZG20SiMn | GB/T 11352 | Piezas de acero fundido, UTS≥500MPa |
Etiqueta de | Acero de alto manganeso ZGMn13Cr2 | GB/T 5680 | Resistente al desgaste y al impacto (HB≤300) |
Los tornillos | 35CrMoA/42CrMo | GB/T 3077 | Alta resistencia (UTS≥980MPa) |
Iii. Método de soldadura
Tipo de soldadura | El proceso | Ejemplo de parámetros |
Costura longitudinal del barril | Soldadura por arco sumergido (SAW) | Alambre de soldadura H10Mn2, corriente 650~750A |
Cilindro anillo costura | Soldadura por arco sumergido de doble alambre (SAW Twin) | Espaciamiento de alambre doble 30mm, velocidad 40cm/min |
Soldadura bridas y barril | Soldadura por gas con alambre fluxado (FCAW) | 80%Ar+20%CO₂, entrada de calor ≤35kJ/cm |
Proceso de soldadura proceso clave
Preparación antes de la soldadura: corte del material, conformación y biselado mecanizado (control de precisión).
Limpieza estricta: biselado y ambos lados del área de aceite, óxido, agua, piel de óxido, etc.
Soldadura de posicionamiento de montaje: usando el mismo material de soldadura y proceso que la soldadura formal, para garantizar la calidad de la soldadura de posicionamiento, la longitud y el espaciamiento son moderados.Comprobación de la brecha de montaje, borde equivocado
Precalentamiento (si es necesario) : calentamiento uniforme a la temperatura especificada con monitoreo y registro.
El proceso de soldadura:
La soldadura se realiza estrictamente de acuerdo con WPS y secuencia de soldadura.
Control de temperatura entre capas (monitoreado y registrado).
Al soldar multicapa y multipaso, limpie cuidadosamente las escorias y salpicaduras entre las capas.Garantiza una buena fusión del paso de soldadura para evitar defectos.
Monitoreo de parámetros críticos (corriente, voltaje, velocidad, flujo de gas, etc.).
Iv. Control de procesos clave
Diseño de biselado: costura longitudinal del barril: biselado en X (ángulo de 60°, borde romo 6mm)
Costura del anillo del barril: biselada tipo K (biselada exterior 55°, biselada interior 45°)
Medidas anti-deformación: anillo reforzado por soldadura por puntos después de la bobina (mantenga la desviación de redondeado ≤0.1% diámetro)
La soldadura de la costura del anillo adopta el marco del rodillo + el dispositivo anticanalización, velocidad 0.5~1.5r/min
Tratamiento post-soldadura: envejecimiento por vibración (VSR) : tensión residual (alternativa al envejecimiento térmico)
Recocido parcial: tratamiento de alivio de tensiones a 600℃ en la zona de soldadura de bridas
Proceso de soldadura | Escenarios de aplicación |
Bajando toma el proceso | Corte por llama (CNC), plasma, láser, cizallado y asado.Procesamiento de biselado de alta precisión (por ejemplo, borde de fresado, máquina de biselado) |
Moldeado toma el proceso | Bobina (barril, cono), doblado (máquina de doblado), formación de presión (prensa grande), rollo. |
Asamblea y grupo pares | Utilice abrazaderas de herramientas grandes, plataformas (por ejemplo, posicionadores de soldadura, bastidores de rodillos) para garantizar la posición y el tamaño precisos de cada componente.Un enlace clave en el control de calidad |
Métodos comunes de soldadura | Escenarios de aplicación |
Soldadura por arco sumergido | Adecuado para soldaduras largas y rectas, juntas de anillo (por ejemplo, juntas longitudinales de barril, juntas de anillo). |
Soldadura protegida por gas | MAG (CO2 o mezcla), MIG (gas inerte).El más utilizado, con alta flexibilidad (manual, semiautomática y automática), adecuado para varias posiciones y formas de unión. |
Electrodo de soldadura por arco | Para posiciones difíciles de automatizar, soldaduras cortas, soldaduras de reparación.Menos eficiente y depende de las habilidades del soldador. |
Soldadura electroslag | Para la soldadura vertical de placas extra gruesas (por ejemplo, separadores de viga de caja). |
Soldadura de gap estrecho | Se utiliza para el acoplamiento de placas extra gruesas, alta eficiencia y baja deformación. |
Tratamiento después de soldadura | |
tensión | Las piezas grandes generalmente requieren un tratamiento térmico integral o local después de la soldadura (generalmente recocido de tensión) para eliminar el residuo de soldadura, salpicaduras, y pulir la costura de soldadura y el perímetro para liberar el estrés residual de la soldadura, prevenir la deformación, agrietamiento y mejorar la dureza. |
ortopédicos | Corrección de llama, corrección mecánica (prensa,) para controlar la deformación de la soldadura. |
mecanizado | Fresado, mandrinado, taladrado y otros acabados para superficies de acoplamiento clave y posiciones de agujero |
Vamos a inspeccionar y probar los productos NDT:
El proyecto | El contenido |
Inspección de apariencia | Defectos superficiales (grietas, inspección de apariencia de mordeduras (VT) : poros, agujeros de arco, etc.). |
Prueba ultrasónica (UT) | Detección de defectos internos (no fundidos, no soldados, escorias, grietas, etc.). Especialmente importante para placas gruesas. |
Inspección radiográfica (RT) | Muestra visualmente los defectos internos. A menudo se utiliza en juntas de acoplamiento importantes. |
Detección de partículas magnéticas (MT) | Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie (materiales ferromagnéticos) |
Inspección de penetración (PT) | Detección de defectos de apertura superficial (materiales no ferromagnéticos). |
Ensayos destructivos (muestreo) | Como estiramiento, flexión, impacto, dureza, metalografía, etc. (generalmente en la evaluación del proceso o en la inspección aleatoria). |
Inspección de dimensiones | Compruebe si las dimensiones estructurales totales y las dimensiones de las partes clave cumplen con los requisitos del dibujo. |
Prueba de presión/fuga (si es necesario) | Como prueba hidráulica, prueba de presión de aire, prueba de estanqueidad al aire. |
V. gama de especificaciones
1. Referencia del peso muerto del barril
Especificación (diámetro x longitud) | Espesor de la placa del barril | Rango de peso propio | Peso de la máquina para referencia |
Φ 220 x 7m | 22~26mm | 10-12t | 45~55t |
Φ 360 x 6m | 36~40mm | 22~30t | 110~130t |
Φ 4.5 x 12m | 46~50mm | 66~70t | 280~320t |
Φ 5.5 x 850 m. | 58~60mm | 70~80t | 450~500t |
2. Proporción de composición de peso
componentes | La proporción | nota |
Barril de acero | Entre el 85% y el 90% | Peso dominante (densidad 7,85 t/m³) |
Tapa final flangeada | ~ 12% 8% | Piezas de acero fundido (densidad 7,8 t/m³) |
Tornillo de revestimiento | Entre el 2% y 3% | Matriz de pernos de alta resistencia (más de mil unidades en una sola máquina) |
Palabras clave
Cilindro de molienda
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