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I. introducción de la base grande
La base grande es una plataforma estructural rígida que soporta equipos súper pesados (como una prensa de toneladas de toneladas, una unidad de turbina de vapor, una trituradora de mina, etc.), carga estática (peso propio del equipo (hasta miles de toneladas) carga dinámica (choque, vibración, torque (por ejemplo, fuerza de impacto de martillo forjado > 10.000 kN) carga ambiental (fuerza sísmica, carga de viento, deformación de temperatura)
Función principal: llevar el peso propio del equipo (cientos a miles de toneladas) y la carga de trabajo dinámica (choque/vibración)
Mantenga la precisión de la instalación del equipo (nivel ≤0.1mm/m, paralelismo ≤0.2mm/m)
Dispersa la carga a la fundación y evita la deformación por sedimentación
Ii. Materiales comunes para bases grandes
componentes | Materiales comúnmente utilizados | Estándares/requisitos de rendimiento |
Tablero principal | Q355D/E (estándar nacional) | Acero de alta resistencia de baja aleación, trabajo de impacto ≥47J a -20℃ |
| A572 gr.50 (estándar americano) | Fuerza de rendimiento ≥345MPa |
Zona de soldadura crítica | Q355ND | Acero resistente al desgarro laminar (propiedades en la dirección Z ≥Z25) |
Perno de anclaje | 40CrNiMoA | Acero estructural de aleación (resistencia a la tracción ≥980MPa) |
Iii. Selección del método de soldadura
Tipo de soldadura | El proceso recomendado | La ventaja |
Empalme de placa principal | Soldadura por arco sumergido (SAW) | Gran profundidad de fusión y alta eficiencia (espesor de la placa ≥30mm) |
Cordón cordón soldadura | Soldadura por gas con alambre fluxado (FCAW) | Soldadura flexible en todas las posiciones |
Soldadura sellada para altas exigencias | Gap estrecho GMAW | Pequeña entrada de calor y deformación controlable |
Iv. Proceso clave del proceso de soldadura
Preparación antes de la soldadura: corte del material, conformación y biselado mecanizado (control de precisión).
Limpieza estricta: biselado y ambos lados del área de aceite, óxido, agua, piel de óxido, etc.
Soldadura de posicionamiento de montaje: usando el mismo material de soldadura y proceso que la soldadura formal, para garantizar la calidad de la soldadura de posicionamiento, la longitud y el espaciamiento son moderados.Comprobación de la brecha de montaje, borde equivocado
Precalentamiento (si es necesario) : calentamiento uniforme a la temperatura especificada con monitoreo y registro.
El proceso de soldadura:
La soldadura se realiza estrictamente de acuerdo con WPS y secuencia de soldadura.
Control de temperatura entre capas (monitoreado y registrado).
Al soldar multicapa y multipaso, limpie cuidadosamente las escorias y salpicaduras entre las capas.Garantiza una buena fusión del paso de soldadura para evitar defectos.
Monitoreo de parámetros críticos (corriente, voltaje, velocidad, flujo de gas, etc.).
Control de procesos críticos
Diseño de biselado: chapa gruesa acoplamiento: biselado doble en U (reducir el material de soldadura en un 30%, reducir el estrés residual)
Soldadura de la placa del cordón: soldadura profunda del ángulo de fusión (soldadura de la garganta ≥0.7× grueso de la placa)
Precalentamiento y temperatura de la capa: Q355D (espesor de la placa ≥40mm) : precalentamiento 80~120℃, temperatura de la capa ≤250℃
Orden de soldadura: método de salto simétrico: soldar primero la armadura vertical y la soldadura de la placa base → soldar luego la armadura vertical y la soldadura de la placa superior
Soldadura por difusión desde el centro hacia fuera para reducir la concentración de estrés de contracción
Tratamiento post-soldadura: envejecimiento por vibración (VSR) : 30%~50% de estrés residual (reemplaza el envejecimiento térmico)
Recocido parcial: tratamiento de fuerza a 600℃ en la zona del perno de anclaje (anti-grietas de fatiga)
Proceso de soldadura | Escenarios de aplicación |
Bajando toma el proceso | Corte por llama (CNC), plasma, láser, cizallado y asado.Procesamiento de biselado de alta precisión (por ejemplo, borde de fresado, máquina de biselado) |
Moldeado toma el proceso | Bobina (barril, cono), doblado (máquina de doblado), formación de presión (prensa grande), rollo. |
Asamblea y grupo pares | Utilice abrazaderas de herramientas grandes, plataformas (por ejemplo, posicionadores de soldadura, bastidores de rodillos) para garantizar la posición y el tamaño precisos de cada componente.Un enlace clave en el control de calidad |
Métodos comunes de soldadura | Escenarios de aplicación |
Soldadura por arco sumergido | Adecuado para soldaduras largas y rectas, juntas de anillo (por ejemplo, juntas longitudinales de barril, juntas de anillo). |
Soldadura protegida por gas | MAG (CO2 o mezcla), MIG (gas inerte).El más utilizado, con alta flexibilidad (manual, semiautomática y automática), adecuado para varias posiciones y formas de unión. |
Electrodo de soldadura por arco | Para posiciones difíciles de automatizar, soldaduras cortas, soldaduras de reparación.Menos eficiente y depende de las habilidades del soldador. |
Soldadura electroslag | Para la soldadura vertical de placas extra gruesas (por ejemplo, separadores de viga de caja). |
Soldadura de gap estrecho | Se utiliza para el acoplamiento de placas extra gruesas, alta eficiencia y baja deformación. |
Tratamiento después de soldadura | |
tensión | Las piezas grandes generalmente requieren un tratamiento térmico integral o local después de la soldadura (generalmente recocido de tensión) para eliminar el residuo de soldadura, salpicaduras, y pulir la costura de soldadura y el perímetro para liberar el estrés residual de la soldadura, prevenir la deformación, agrietamiento y mejorar la dureza. |
ortopédicos | Corrección de llama, corrección mecánica (prensa,) para controlar la deformación de la soldadura. |
mecanizado | Fresado, mandrinado, taladrado y otros acabados para superficies de acoplamiento clave y posiciones de agujero |
| |
Vamos a inspeccionar y probar los productos NDT:
El proyecto | El contenido |
Inspección de apariencia | Defectos superficiales (grietas, inspección de apariencia de mordeduras (VT) : poros, agujeros de arco, etc.). |
Prueba ultrasónica (UT) | Detección de defectos internos (no fundidos, no soldados, escorias, grietas, etc.). Especialmente importante para placas gruesas. |
Inspección radiográfica (RT) | Muestra visualmente los defectos internos. A menudo se utiliza en juntas de acoplamiento importantes. |
Detección de partículas magnéticas (MT) | Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie (materiales ferromagnéticos) |
Inspección de penetración (PT) | Detección de defectos de apertura superficial (materiales no ferromagnéticos). |
Ensayos destructivos (muestreo) | Como estiramiento, flexión, impacto, dureza, metalografía, etc. (generalmente en la evaluación del proceso o en la inspección aleatoria). |
Inspección de dimensiones | Compruebe si las dimensiones estructurales totales y las dimensiones de las partes clave cumplen con los requisitos del dibujo. |
Prueba de presión/fuga (si es necesario) | Como prueba hidráulica, prueba de presión de aire, prueba de estanqueidad al aire. |
V. gama de especificaciones
Escena típica peso referencia
Tipos de equipos | Peso propio del equipo | Peso de base | Estructura y características |
Prensa 2000t | 300t | 350~450t | Caja fundición integral + soldadura |
Generador de turbina 300MW | 450t | 550~700t | Soldadura de chapa de acero dividida (módulo ≤50t) |
Triturador para minas | 80t | 100~120t | Placa inferior gruesa + placa de refuerzo resistente |
Base propulsora de barco | - | 200~300t | Estructura de malla de doble capa (diseño anti-torsión) |
Proporción de composición de peso
componentes | Peso en proporción | nota |
Una placa | Entre el 40% y el 50% | La placa más gruesa (normalmente hasta 100mm+) |
Cubierta superior | Entre el 20% y el 25% | Superficie de acabado (planitud ≤1mm/m) |
Placa de refuerzo | Entre el 25% y el 35% | Espaciamiento de malla ≤1.5m |
anexo | Entre el 5% y el 10% | Caja de pernos de anclaje, talones, etc. |
Palabras clave
Una gran base
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