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I. introducción de cuchara
Industrial metalúrgico es repartir los vestidos, transporte, refinación y derrame habían desenterrado a altas temperaturas (entre 1500 y 1700 ℃) la clave de contenedores, asumir habían desenterrado el tránsito (estación de refinación LianGangLu a/LianZhuJi), segunda refinado (nitrógeno agitada, GeJinHua), temperatura simplificado (mantenimiento habían desenterrado el calor), derramamiento de control deslizante (ShuiKou regular los flujos)
Estructura del núcleo: placa de acero shell (que lleva el cuerpo principal (cónico o columna)), revestimiento permanente (capa aislante (ladrillo refractario ligero/caseable), revestimiento de trabajo (contacto directo con acero fundido, ladrillo de magnesio y carbono/ladrillo de aluminio y magnesio y carbono).
Ii. Materiales comunes para cucharas
componentes | Materiales comúnmente utilizados | Requisitos de rendimiento |
Shell placa de acero | SA516Gr70 (estándar americano) | Acero del recipiente de presión de temperatura media (fuerza estable en 350℃) |
| Q345R (estándar nacional) | Bajo costo, requiere control de grietas de soldadura |
Eje auricular | 34Cr2Ni2Mo acero forjado | Ultra alta resistencia (resistencia a la tracción ≥800MPa) |
Asiento de ladrillo transpirable | ZG35Cr24Ni7SiN (acero fundido resistente al calor) | Resistencia al choque térmico + resistencia a la oxidación |
Línea de scories región | 304 panel compuesto de acero inoxidable | Anti-escoria penetración y corrosión |
Puntos críticos: la carcasa debe cumplir con el estándar de ASME Sec VIII para recipientes a presión. El trabajo de impacto del material del muñón es ≥40J (-20℃).
Iii. Selección del método de soldadura
localizaciones | Proceso de soldadura | Ejemplo de parámetros |
Shell longitudinal/costura de anillo | Soldadura por arco sumergido (SAW) | Corriente 600~750A, voltaje 32~38V |
Muñones y carcasa | Soldadura por gas con alambre fluxado (fcaw-g) | Multicapa y multipaso, precalentamiento 150℃ |
Panel compuesto acero inoxidable | Capa de transición: ER309L | Entrada de calor ≤15kJ/cm (migración anti-carbono) |
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Iv. Proceso clave del proceso de soldadura
Preparación antes de la soldadura: corte del material, conformación y biselado mecanizado (control de precisión).
Limpieza estricta: biselado y ambos lados del área de aceite, óxido, agua, piel de óxido, etc.
Soldadura de posicionamiento de montaje: usando el mismo material de soldadura y proceso que la soldadura formal, para garantizar la calidad de la soldadura de posicionamiento, la longitud y el espaciamiento son moderados.Comprobación de la brecha de montaje, borde equivocado
Precalentamiento (si es necesario) : calentamiento uniforme a la temperatura especificada con monitoreo y registro.
El proceso de soldadura:
La soldadura se realiza estrictamente de acuerdo con WPS y secuencia de soldadura.
Control de temperatura entre capas (monitoreado y registrado).
Al soldar multicapa y multipaso, limpie cuidadosamente las escorias y salpicaduras entre las capas.Garantiza una buena fusión del paso de soldadura para evitar defectos.
Monitoreo de parámetros críticos (corriente, voltaje, velocidad, flujo de gas, etc.).
Medidas de control clave
Precalentamiento y calor posterior: placa de acero SA516Gr70: precalentamiento 120~150℃ (espesor de placa > 30mm), después de la soldadura 250~300℃ x 2h eliminación de hidrógeno.
Control de deformación: el empalme de la carcasa se realiza mediante el proceso de "corrección de soldadura interna y externa". La cantidad de deformación inversa preestablecida es de 3~5mm/m.
Diseño de biselado: biselado tipo K (reducir el estrés de restricción).
Prueba no destructiva: 100% UT+MT (detección de grietas en la raíz) después de la soldadura.
Soldadura de paneles compuestos: primera capa de acero al carbono soldada → raíz clara → capa de transición soldada → revestimiento de acero inoxidable (GTAW legging)
Proceso de soldadura | Escenarios de aplicación |
Bajando toma el proceso | Corte por llama (CNC), plasma, láser, cizallado y asado.Procesamiento de biselado de alta precisión (por ejemplo, borde de fresado, máquina de biselado) |
Moldeado toma el proceso | Bobina (barril, cono), doblado (máquina de doblado), formación de presión (prensa grande), rollo. |
Asamblea y grupo pares | Utilice abrazaderas de herramientas grandes, plataformas (por ejemplo, posicionadores de soldadura, bastidores de rodillos) para garantizar la posición y el tamaño precisos de cada componente.Un enlace clave en el control de calidad |
Métodos comunes de soldadura | Escenarios de aplicación |
Soldadura por arco sumergido | Adecuado para soldaduras largas y rectas, juntas de anillo (por ejemplo, juntas longitudinales de barril, juntas de anillo). |
Soldadura protegida por gas | MAG (CO2 o mezcla), MIG (gas inerte).El más utilizado, con alta flexibilidad (manual, semiautomática y automática), adecuado para varias posiciones y formas de unión. |
Electrodo de soldadura por arco | Para posiciones difíciles de automatizar, soldaduras cortas, soldaduras de reparación.Menos eficiente y depende de las habilidades del soldador. |
Soldadura electroslag | Para la soldadura vertical de placas extra gruesas (por ejemplo, separadores de viga de caja). |
Soldadura de gap estrecho | Se utiliza para el acoplamiento de placas extra gruesas, alta eficiencia y baja deformación. |
Tratamiento después de soldadura | |
tensión | Las piezas grandes generalmente requieren un tratamiento térmico integral o local después de la soldadura (generalmente recocido de tensión) para eliminar el residuo de soldadura, salpicaduras, y pulir la costura de soldadura y el perímetro para liberar el estrés residual de la soldadura, prevenir la deformación, agrietamiento y mejorar la dureza. |
ortopédicos | Corrección de llama, corrección mecánica (prensa,) para controlar la deformación de la soldadura. |
mecanizado | Fresado, mandrinado, taladrado y otros acabados para superficies de acoplamiento clave y posiciones de agujero |
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Vamos a inspeccionar y probar los productos NDT:
Inspección de apariencia | Defectos superficiales (grietas, inspección de apariencia de mordeduras (VT) : poros, agujeros de arco, etc.). |
Prueba ultrasónica (UT) | Detección de defectos internos (no fundidos, no soldados, escorias, grietas, etc.). Especialmente importante para placas gruesas. |
Inspección radiográfica (RT) | Muestra visualmente los defectos internos. A menudo se utiliza en juntas de acoplamiento importantes. |
Detección de partículas magnéticas (MT) | Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie (materiales ferromagnéticos) |
Inspección de penetración (PT) | Detección de defectos de apertura superficial (materiales no ferromagnéticos). |
Ensayos destructivos (muestreo) | Como estiramiento, flexión, impacto, dureza, metalografía, etc. (generalmente en la evaluación del proceso o en la inspección aleatoria). |
Inspección de dimensiones | Compruebe si las dimensiones estructurales totales y las dimensiones de las partes clave cumplen con los requisitos del dibujo. |
Prueba de presión/fuga (si es necesario) | Como prueba hidráulica, prueba de presión de aire, prueba de estanqueidad al aire. |
V. gama de especificaciones
capacidad | Shell placa de acero grueso | Trabajo con revestimiento grueso | Rango de peso total | Relación acero fundido (peso muerto/carga) |
100 toneladas | 40~50mm | 150~200mm | Entre 60 y 80 toneladas | 0,6 aproximadamente 0,8 |
200 toneladas | 50~60mm | 200~250mm | Entre 120 y 150 toneladas | 0,6 aproximadamente 0,75 |
300 toneladas | 60~80mm | 250~300mm | Entre 200 y 250 toneladas | 0.67 ~ 0.83 |
Nota: el revestimiento de trabajo erosionará y se adelgazará durante el uso. El peso del revestimiento residual es 20%~30% más ligero que el nuevo paquete. ¡Necesita mantenimiento regular!
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Grandes cucharas remachadas soldadas
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